Победители полиэтиленовых отходов

Татьяна Сухарева, победительница Национальной премии «Бизнес-Успех», открыла производство линий грануляции полимеров 7 лет назад в Дзержинске Нижегородской области. Ей удалось создать компактные станки - российские аналоги дорогих европейских линий, по переработке вторичного сырья и производству полиэтиленовых гранул, востребованных на рынке.

В дальнейшем из них изготавливают более тысячи различных изделий, начиная от пакетов, пластиковых изделий, заканчивая дорожными покрытиями. Оборот производства достигает 17 млн рублей в год, но станки уже поставляются на экспорт, а через 7 лет предприятие планирует стать лидером по производству линий рециклинга вторичного полиэтилена не только в России, но и в мире.

Экология и бизнес

Татьяна Сухарева ещё со школьной скамьи знала, что в будущем свяжет себя с экологией, и много занималась общественной деятельностью – участвовала во всех социальных проектах, организовывала субботники и экологические акции. Рециклингом пластиков Татьяна стала заниматься еще на третьем курсе, проводила исследовательские работы, уже тогда понимая, что проблема будет с каждым годом все актуальнее.

«На полимеры приходится более четверти ТБО, и мусороперерабатывающие заводы не справляются с таким объемом. Проблема актуальна для всего мира – перестали быть редкостью дрейфующие в океане острова из пластика, а биологи все чаще фиксируют массовую гибель рыб, животных и птиц из-за попадания в организм фрагментов пленки или осколков пластмассы».

По мнению Татьяны, спрос на переработанный пластик будет расти минимум на 6-10% в год, а в ближайшее время в абсолютном значении емкость мирового рынка будет составлять около 2 миллиардов тонн. Пластиковые отходы утилизируются на полигонах десятками тысяч тонн, нанося непоправимый вред экологии: пластик перегнивает более 200 лет, а при сжигании выделяет вредный газ. При этом полиэтилен можно перерабатывать, возвращая его в потребительский цикл, а не на свалку. К тому же это может решать и проблему стихийных свалок, еще более опасных для окружающей среды.

«Единственный способ решения экологических проблем – массовое внедрение технологий вторичной переработки, – объясняет Татьяна. – В России на специализированные предприятия попадает не более 5% отходов из пластика, а значит, бизнес по их переработке является очень перспективным».

Специфика бизнеса по переработке пластика заключается в доступности и дешевизне сырья. Рынок полимерных изделий и крупные города задыхаются от пластиковых отходов. Собственники торговых баз, рынков, магазинов с удовольствием отдают скопившийся у них полиэтилен, чтобы не платить за вывоз контейнера. Ну или выкидывают его на свалку.

xN-duuHvN18.jpg

Спрос определяет предложение

Анализ рынка показал, что на быстрорастущем полимерном рынке уже возник дефицит хорошей вторичной гранулы. В России в 2010 году фактически единственными вторичными переработчиками полиэтилена и производителями гранулы на рынке являлись крупные производители пленки и пакетов. Они перерабатывали собственные отходы – вырубку от ручек, брак производства. Доступного оборудования для грануляции сборного или полигонного вторичного полиэтилена просто не было.

«Получалось, что спрос на гранулу есть, и сырье вот оно, бери. Но укомплектовать цех по переработке рядовому предпринимателю, особенно начинающему, было просто нереально», – говорит Татьяна.

Тогда станки для переработки отходов пленочного производства привозили из Турции, Италии, Германии, Китая, открывались совместные российско-китайские сборочные производства, но поставляемое из-за рубежа оборудование работало в нишевой сфере только с собственными полимерными отходами. Это не решало полностью вопрос по сокращению «проблемного» и такого доступного и, соответственно, выгодного с точки зрения бизнеса и опасного для экологии полиэтилена. А производители не хотели этого слышать и хоть как-то проблему решать. Тогда Сухарева решила заняться созданием такого оборудования самостоятельно.

Производство без капитала

Первую линию переработки полиэтилена своего производства Татьяна вместе с мужем запустила 7 лет назад. Это был российский аналог дорогостоящей турецкой линии, но в то же время имел расширенный конструктив, вобравший в себя возможности рециклинга трудноперерабатываемого вторичного полиэтилена, который формируется на базах по сбору вторичного сырья и который фактически не перерабатывают европейские и азиатские аналоги (или перерабатывают, но на очень высоких температурах, нарушая структуру исходного сырья, что портит характеристики гранулы).

Сухарева начинала производство с нуля, без привлечения инвестиций, сделала первую линию под клиента – переработчика, который до сих пор успешно работает на данном рынке. Первый станок собрали в гараже, детали заказывали на оборонном предприятии. В это же время Татьяна оформила первую компанию (ООО). Чуть позже арендовали производственные цеха и довели до ума технологию изготовления. Особенно радовались первому токарно-фрезерному станку ДИП300. Именно с него началась полноценная история предприятия как производителя полного цикла – начиная от проектных, токарно-фрезерных, сварочных, электромонтажных работ, заканчивая работами по запуску линии на территории заказчика и техническому сопровождению его работы.

Зная специфику рынка и запросы начинающих предпринимателей, одной из основных Татьяна считает задачу создания безбарьерного, легкого и быстрого входа начинающих предпринимателей в полимерный бизнес. Линия рециклинга полиэтилена, производимая Заводом полимерного машиностроения, состоит из конструктивно объединенных агломератора (для измельчения) и гранулятора. Но все вместе это занимает не более 10 кв. м, а система охлаждения выстраивается по периметру производственной площадки, которая в целом для комфортной работы может составлять до 100 кв. м и не требует отопления.

«Мы начинали свое производство с нуля и знаем, как нелегко бывает найти средства на оплату аренды. Поэтому наши линии не требуют больших производственных площадей, – говорит Татьяна. – Эта мера экономит предпринимателю в среднем 3,5 млн рублей в год (в Москве и Санкт-Петербурге больше)».

Конечный продукт, который производит оборудование, – полиэтиленовая гранула. Очень востребована на рынке. Охлаждается не водой, а воздухом, поэтому она плотная, с минимальной деструкцией, регулируется в размерах, качество продукции снимает с клиентов вопрос сбыта.

«На нашу гранулу очередь, – говорит Татьяна, – Когда предприниматель покупает наш станок и боится, что не сможет найти сбыт, мы сами даем ему покупателя, под которого он в дальнейшем производит гранулу и закрывает часть его потребностей».

jou_dtwHbCE.jpg

Секреты конкурентоспособности

Из производственного цикла работы оборудования – зоны охлаждения – исключена вода, охлаждение гранулы осуществляется воздухом. Помимо заботы об экологии, это улучшает качество гранулы и экономит клиенту более миллиона рублей в год на воду. Эксплуатацию оборудования максимально упростили, чтобы не нужно было долго обучать персонал. При поломке в большинстве случаев не требуется вызова специалиста, с помощью круглосуточной техподдержки можно легко устранить практически любую поломку. При этом линия рассчитана на работу всего одного оператора в смену, что тоже экономит предпринимателю деньги, делая производство более рентабельным. Оборудование отличается от зарубежных аналогов и более низкой ценой. Например, стоимость зарубежного шнека – фактически расходника – минимум 140-160 тыс. руб., а произведенного дзержинским заводом полимерного машиностроения не превышает 50 тыс. при более длительном сроке эксплуатации.

Предприниматели могут зарабатывать на этом оборудовании более 300 тыс. рублей чистой прибыли в месяц с каждой из установленных линий и экономить на организации и обеспечении производства более 5 млн в год по сравнению с работой на европейских аналогах. Станок для переработки стоит 780 тыс. рублей.

«На момент старта нашего производства (2011) как раз хорошо начал развиваться рынок поставки не только оборудования, но и запчастей и комплектующих из Китая. И все российские производители в погоне за собственной выгодой переключились лишь на сборку, привозя узлами комплектующие из Поднебесной, – рассказывает Татьяна. – Появилось много «совместных русско-китайских производителей» и «представителей азиатских производителей» полимерного оборудования. В сборных контейнерах не привозил очередную дробилку или экструдер только ленивый. В итоге мы получили армию тех, кто, установив на производство оборудование, остался один на один с производственными проблемами».

Покорение рынка

Покупатели китайского оборудования часто оставались с поломанным станком, а выйти на связь с зарубежными производителями было нереально. Поставка запчастей затягивалась на критично долгий срок, оборудование в процессе эксплуатации очень часто не соответствовало заявленным производственным параметрам, и исправить это было фактически некому. Сырье плохо перерабатывалось, качество гранулы оставляло желать лучшего. Они стали искать решение в России. Тогда компания Сухаревой начала помогать исправлять поломки. Клиенты находили её производство сами. Перетачивали узлы, которые сыпались и не подлежали восстановлению. Изготавливали комплектующие. Помогали запускать и настраивать линии. И, собирая чужие ошибки, постоянно дорабатывали собственные линии.

Татьяна признается, что ей гораздо проще было бы заниматься продажей и поставкой оборудования, но она продолжает руководить едва ли не единственным в России производством полного цикла (а не сборочным цехом) и создает энергоэффективное оборудование для переработки вторичной пленки уже и для зарубежных клиентов.

«На наши линии очередь, люди готовы ждать по полгода, несмотря на то, что европейские и китайские станки у кого-то пылятся на складах», – говорит Сухарева.

Оборот компании около 1,5 млн рублей в месяц, или 15-17 млн в год. Прибыль высока, но практически всё компания вкладывает в модернизацию и оснащение производства. Компания работает над тем, чтобы масштабироваться и увеличить показатели. За 7 лет Татьяна Сухарева продала линии по переработке полиэтилена в сотню российских городов. Но они востребованы не только в России: в прошлом году компания начала работать на экспорт. К 2025 году Татьяна хочет стать лидером в нише производства полимерного оборудования в сегменте МСП не только в России, но и в мире.

Ссылка на источник.

наши Партнеры

При поддержке
Партнёр
Спонсор награждения
Информационный партнёр
Генеральный инфопартнёр
Постоянный инфопартнёр
Информационный партнёр