Сначала Максим стал ИП, продавал стройматериалы, вложил своих 470 тысяч рублей. Дело было провальным: «Я на нём ничего не заработал, кроме шишек и колоссального опыта. Я столкнулся с тем, что в Мурманской области не развито производство стройматериалов. 95% всех стройматериалов заказывалась в других регионах. Мурманск достаточно сильно удалён от всех производств, логистическое плечо большое, удорожание материалов происходит примерно на 15-30%».
Так у Митаки возникла идея открыть своё производство стройматериалов в Мурманской области. Максим изучал технологии производства разных стройматериалов и примерял их актуальность в регионе. Остановился на гидроизоляционных материалах для скатной кровли на битумной основе. Съездил на международную выставку гидроизоляционных материалов и технологий для кровельных, фасадных конструкций в Китай. Вернулся домой и начал искать оборудование. Но расчёты показывали маленькую рентабельность производства в Мурманске – всего 2%. Все сырьё для производства находится в 2000 км от Мурманска (самый ближайший завод - “Кинеф” в Петербурге), большие затраты шли опять же на логистику. Максим позвонил поставщику оборудования, у которого хотел покупать станки для производства рулонных материалов, отказался от этой идеи. Поставщик в ходе беседы обмолвился, что в теории сырьё можно не напрямую заказывать на отдалённых заводах, а попробовать взять из отходов при ремонте старой кровли – переработать и получить битум из них.
«Меня это зацепило. Я начал изучать технологию. Трое суток почти не спал, был вдохновлен данной идеей». Максим снова позвонил поставщику и попросил просчитать, сколько будет стоить оборудование по производству рулонных материалов из отходов старой кровли. Главный инженер и проектировщик сначала отговаривал, предупреждал о рисках. Но Максима Митаки уже было не остановить: «Я был уверен на 100% в успехе проекта».
«Самое смешное, что фактически изначально я думал меньшими масштабами и хотел купить небольшой станок для производства. Своих денег было только 600 тысяч рублей. Продал автомобиль за 900 тысяч рублей. Полтора миллиона - это был мой весь стартовый капитал».
Оборудование стоило 5,3 миллиона рублей. Это почти в 4 раза больше, чем было у Максима. Он начал искать деньги. В администрации города Мончегорска - родном городе Митаки - денег не дали. Митаки «наткнулся» на бизнес-инкубатор «ОПОРЫ РОССИИ» и выиграл там грант на 1 миллион рублей.
Через пару недель у Максима были на руках учредительные документы на компанию “Техноэколь”. Пока оборудование изготавливалось, ему нужно было найти инвесторов ещё на 3 миллиона рублей. На это ушло почти 7 месяцев.
«Честно говоря, очень тяжело было это сделать. Раз 10 я хотел всё бросить, опускались руки. Ни один инвестор не верил в этот проект. Друзья и знакомые меня знакомили с бизнесменами из разных концов России. Бывало, что в месяц по три раза летал в разные города, чтоб рассказать о своём проекте. Несмотря на все мои неудачи, одна моя знакомая предложила мне пообщаться с её друзьями из Москвы. Денег на самолёт не было, я занял и сказал себе, что это последний раз. Потенциальные инвесторы решили подумать неделю».
Неделя шла для Максима, как год, так как просрочка по платежам за оборудование составляла уже 3 месяца. Через две недели он сам позвонил инвесторам из Москвы, но они отказались. Митаки снова полетел в Москву, убеждал их дать инвестиции. На утро следующего дня они согласились дать 2 миллиона рублей. Взамен получили ⅓ доли компании. «Радости не было предела, остальные деньги я занимал», - говорит Максим.
Следующий месяц Максим сбился с ног в поисках подходящего помещения на 1000 кв м. Нашёл за 70 тысяч рублей в месяц. Начал искать сырьё для производства. А это специфическое сырьё, и найти его можно было только летом во время ремонтных работ старых крыш. Шёл март. Митаки наладил контакты со многими крупными предприятиями Мурманской области (ФОСАГРО и КГМК) и забирал у них отходы с промышленных площадок после капремонта за свой счёт. Также Максим договорился с мурманскими оптовиками о продаже им продукции после запуска производства, обещал им цены на 10% ниже рынка.
Из-за задержек с оплатой оборудования сроки запуска производства сместились на 3 месяца с мая на август. «Выиграли тендер по поставке кровли Северному флоту, начальная сумма контракта была 6 миллионов, но я снизил своё предложение до 3,6 миллионов рублей, чтобы выиграть цену у конкурентов. Пришлось работать в минус, чтобы набрать контрактов и протестировать проект в экстремальных условиях».
Из-за спешки производители станков допустили много технологических ошибок. «Чтоб исправить данные косяки, пришлось самому изучить автоматизацию производства и перепрошить программу, научиться варить сваркой и разбираться в электрике. В итоге мы не прерывали производственный процесс и на ходу устраняли поломки». Максиму также самому пришлось учиться готовить смесь для производства мягкой кровли.
Почти сразу начались новые проблемы. После запуска производства в 2016 году оказалось, что производительность оборудования в 2 раза меньше рассчитанной. В этом году Максим Митаки взял на реконструкцию займ у частных компаний - 3 миллиона рублей (планирует рассчитаться в конце года). Изучил техническую литературу и придумал, как поднять производительность. Для этого изменил конфигурацию линии готовой продукции, внедрил коллоидную мельницу, разработал новую технологическую карту для переработки и приготовления битума.
Спрос по мягкой кровле только по Мурманской области на 1 августа 2017 года составляет, по подсчётам самого Митаки, примерно 97 тыс кв м . Проект Максима Митаки инновационный, и прямых конкурентов в Мурманской области у него нет. У косвенных конкурентов, находящихся в удалении от Мурманска в 1300 км, продукция будет дороже (это Костромской рубероидный завод, Технониколь, КИНЕФ, Петрофлекс, Рязанский рубероидный завод).
В “Техноэколь” в пиковые месяцы работает до 16 человек, они в среднем получают 25 тысяч рублей. На весь фонд оплаты труда Митаки тратит 275 тысяч в месяц.
Производство работает год: с августа 2016 года выпущено 50 тыс кв м. “Техноэколь” продавала в основном кровлю строительным организациям, занимающимся капремонтом. Клиентов Митаки искал и через тендерные площадки. Предприниматель также отслеживает строительные тендеры и налаживает контакты с их победителями, чтобы продать им гидроизоляционные материалы.
За год компания переработала более 300 тонн отходов 3-4 группы опасности, выполнила два крупнейших для Мурманской области госконтракта по поставке гидроизоляционных материалов. В 2016 году оборот компании перевалил за 6 миллионов рублей, к августу 2017 года - это 4,2 миллиона рублей. Прибыль с учётом выплаты долгов - 500 тысяч рублей по итогам прошлого года.
«Техноэколь» закрывает только 20-30 % рынка мягкой кровли в Мурманске, - рассказывает Максим Митаки. - В масштабах России переработкой данных отходов никто не занимается. Единичные случаи. А каждый муниципалитет ежегодно свозит 1000 тонн отходов кровли на полигоны ТБО. И там они просто лежат, данные отходы не разлагаются и являются пожароопасными, могут вызвать экологические проблемы в регионах». Поэтому в планах Митаки - расширять производство на другие регионы.
Главная проблема для “Техноэколь” - эта нехватка оборотных средств. «Возможно, я с небольшой мазохистской радостью воспринимаю затруднения, так как нет ничего прекраснее, чем осознавать, что ты справился, потому что приложил массу усилий: ментальных и физических. Я верю в данный проект до сих пор, несмотря на то, что очень устаю на производстве по 14 -16 часов в сутки. Перспективы проекта – это франчайзинг, ведь переработка востребована в каждом муниципалитете РФ”. Чтобы реализовать эти планы, Максиму Митаки необходимо разработать новую транспортабельную модульную линию по переработке отходов и сам пакет франшизы.
